精益的心得体会
我们得到了一些心得体会以后，往往会写一篇心得体会，这样有利于我们不断提升自我。怎样写好心得体会呢？以下是小编为大家整理的精益的心得体会，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
精益的心得体会1
我有幸参加了分厂举办的班组长管理培训课程，在短短一上午的培训时间里，在张老师的精彩讲解下，培训课圆满完成，使我受益匪浅。作为一个分厂基层管理工作的我，通过这次培训，让我真正了解到了班组长的作用，对自己该怎样做好一个好主管有了更深的认识。通过这次培训，深深体会到作为一个班组长，不仅要具备善于沟通、执行力要强、具有影响力、带领团队等管理能力，还要掌握足够的技术技能、与人共事的人事技能和思想技能。
在日常生产过程中，当一个好的班组长并不容易。其一，要善于发现别人的优点，注意方法与人沟通，把大事做细，小事做透，充分发挥人的主动性，调动大家的热情，积极参与管理，才会取得更好的成绩。其二，更要发现自己的不足，主动积极地学习，掌握更好更新的管理手段，提高自己所在班组的业务水平和沟通协调能力，不断增强班组团队凝聚力。班组长是现场管理的第一责任人，发挥着重要的作用。
班组长是发展的带头者，又是实现目标的监督者，又是分厂的上下桥梁者，又是实现目标的响应者，所以说作为一个班组长，技术骨干，要在业务上是一个多面手，只有这样，自己在工作上，才能做得更好，才能使领导放心。作为一名班组长，首先要身先士卒以理服人，处处要起到带头作用，更要有奉献精神，要有分工，也要有合作，更要有检查，而且使自己做到心中有数，清楚每天该做些什么，怎么去做，不能盲目的毫无计划的去干。作为分厂最基层的管理者——班组长，我谈谈个人这次学习的心得体会，感受：
一、内容上切实
我们把“长”“短”配套，以“短”促“长”。“长”即以帮助组员树立正确的人生观、世界观，加强基础教育的学习，主要有理想、纪律、主人翁意识、班组精神等内容。“短”是指以解决组员日常工作、生活、学习中出现的各种思想问题为目的，针对组员出现的带倾向性、普通性的思想问题。尤其是在工作中如组员有不懂的地方，要认真讲解，直到学会为止。特别是新来的'班员，骨干就应该及时向他传授讲解，并且自己带头执行，不搞特殊化。组员看骨干，骨干怎么做，组员就跟着来。同时加强组员对岗上业务的培训，使其对自己的工作职责了解透彻，爱岗敬业，对他们在岗位上犯的错误，应该把错误的性质及危害性，会产生什么后果，细致地分析给组员听，切不可动不动就发脾气，大动肝火。人都是有自尊和体面的，这样效果还会适得其反，组员也难以接受和理解。
二、做好沟通
（1）与组员在思想上的交流。每个人的思想意识、家庭背景、文化素质、性格脾气都不一样，在上班和休息时，可以与组员谈谈心、聊聊天，询问组员在班里的感觉以及对班组骨干工作的评议和看法。以求达到思想上的统一，这样组员的心也就齐了，组员的凝聚力和向心力便大大增强了。
（2）生活上的体贴关心。组员到工作点上一时很难适应环境，情绪也不稳定。应尽可能地为他们着想，解决后勤保障，创造生活空间，每个人出门在外，不免有些孤单寂寞和思乡之情。其实，有时候自己一句关心的话语，一句诚挚的问候，都会使人倍感温暖和亲切。逢节假日，组织多搞一些健康有益的娱乐活动，充分让组员发挥自己的专长。使他们从心底感受到大集体、大家庭的温暖和谐气氛。使组员在玩的时候放松，心情保持舒畅。这样上班工作时就没有任何思想包袱，尽职尽责做好自己的工作。
三．执行到位
由于我们上班时间是倒班制，在时间上不是固定的，所以因生产工作的连续性，班组之间每天要交接班，同时时常有上级的学习文件，工艺变更以及会议精神需要传达，我们就必须在大部分员工上班前或下班后组织传达内容，这就要求每位班组长必须严格把关，对于公司及分厂里各项规章制度在自己带头遵守，严于律己、以身作则的条件下，执行力度就会自然而然的大大增强。关于执行力我认为从下面几点.
1.事前跟进，发现潜在风险提前给员工预警。
2.事中跟进，在工作任务进行中发现问题后，寻找解决办法，使员工的工作重新回到正轨上来。
3.事后跟进，出现问题后，找出原因，提供补救建议和具体措施，避免员工再犯同样错误。
4.对身兼管理责任的人进行监督，当管理者管理他人或检讨自身的行为时，有效的监督十分有效，如果没有有效的监督，准确的工作定义、这些工作都不可能轻而易举地完成。
通过这次培训使我明白了班组长要明确自己在班组中的角色，对自己的定位要清楚，明白工作的主要职责，了解上级对自己的期望和班组员工对自己的期望。在工作中逐步实践，使班组在完成好工作任务的同时建立起更和谐的劳动关系，使全体班组成员认清发展形式，转变发展机遇，坚定发展信心。要能带领班组成员，设定一个共同明确的目标，朝着这个目标制定行动方向，有计划、有步骤的实施为分厂今后发展，做出应有的贡献。
精益的心得体会2
两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题，这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念，这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决办法（可能解决方法并不是最好的，但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是很周全也请领导多提意见。
1、工程项目成本控制问题
问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程成本。
解决方案：待接到项目工程，有工程协议后，对此工程进行大致概算，待收到工程图纸后进行项目预算，待项目结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差别，分析差别在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能。
细节设想：
（1）市场部提供技术协议后，计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。
（2）待设计部出图后，计划部按照图纸对工程进行预算（保证误差在5%左右，如偏差过大需要给出合理解释），供应部按照预算进行采购谈判。
（3）核算工程实际花费成本，按此考核部门绩效，（前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制度）对工程进行成本的分析，讨论是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。
（4）把决算结果发给市场部，可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类型的合同到底该签多少。
产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。
2、生产工艺问题
问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理性，（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果，不注重过程，只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程，要求生产部和供应商的生产进行严格执行，质管部对其生产过程进行控制。
细节设想：由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协）生产加工的流程图，各部门对此流程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工，如果加工中发现问题，生产部可以直接反馈给工艺部，供应商把问题反映给采购员，采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研究，确定合理的`工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对工艺进行保密。产生的效果：节约工作时间，提高产品合格率。
3、开发供应商问题
问题概述：供应商较少，我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。
解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商。细节设想：抽出设计开发人员、质管人员等，对供应商的资质、规模人员进行考察研究，如果符合要求，可以进行合作，清楚的了解供应商的产能问题，按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求，合作前期必须给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。
产生的效果：解决工期紧张的问题，让我们的生产加工更主动，可以按照我们的要求完成。
其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手，只有有了一个公平公正的考核，工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对，细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正！
精益的心得体会3
从在公司内听到精益生产这个词算起，至今差不多有两年有余了，回头读的第一本书就是詹姆斯·沃麦克的《转变世界的机器》，读完这本书后加上华致赢企管的专家的一些培训，结合自己对国内的一些了解，在此说说我对推行精益生产的一些看法。
一、精益推行，要从心开头。
有个广告词说得好：‘沟通从心开头’，我们精益推行也不例外，只有真正从内心了解并接受了精益这个概念，才有可能把想法变成真正的行动，行动才是最重要的，这也和公司领导和精益老师常讲的‘态度很重要，态度打算一切’一脉相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相关预备工作。
常言说得好：‘兵马未动，粮草先行’，这个道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生产方面的培训工作，最好是全员培训。精益生产，我个人的理解是全员参与，持续改善提高的这样一个过程，但到目前为至，参与精益项目中来的还只是很少一部人，真正能主动去做精益的就更少了，且经常会听到或遇到有同事问‘什么是精益或精益生产’这样的问题。
三、精益推行的方式上，个人觉得按下面的来做可能成效更好点：
1.精益的推行实行自愿自发的方式开展，公司出引导政策，并开展相关活动，充分调动并发挥员工的主观能动性，保证课题的开展是向公司需要的方向进展。
2.精益开展的`具体内容，尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展，假如此业务涉及到的部门很多，可以把这个课题进行二级分解，甚至是三级四级分解，最终要体现到最基层员工全员参与，这样才能取得实际成效，从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也一并做好。
3.精益推行的过程中，要做好标准化的工作，要把一些东西进行提炼，形成规范和标准，并在实际工作去严格执行它，在执行的过程中还要对其进行精益改善，实现‘实践—改善—再实践—再改善’这样一个完善过程。
4.精益推行的过程中，要想取得好的成效，问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决，其余相关部门乐观协作，而不要由下游部门来推动上游部门来开放工作。
5.精益推行要长期开展，不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程，就必需长期开展下去，最终我们才能取得良好的结是。
精益的心得体会4
20xx年7月xx日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：
一、对七大浪费的再认识。
在未听课前，我已知道七大浪费是：
1、制造过多/过早的浪费。
2、等待的浪费。
3、搬运的浪费。
4、库存的浪费。
5、制造不良品的浪费。
6、多余加工作业的浪费。
7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。
（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。
（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
（5）制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。
（6）多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
（7）多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。
二、对精益生产的理解。
精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。
中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。
三、对如何整顿浪费方法的认识。
对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的'问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。
四、对分公司的浪费现状分析。
在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的；库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
五、对分公司的一点建议。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益的心得体会5
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式——精益生产。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
为全面深入开展精益生产管理工作，把精益生产管理工作扎实有效地落实到每一个岗位，让每一个员工都能建立精益生产的新理念，并将这一理念形成一种习惯融入到具体工作之中，为公司创造更大的经济效益，我厂积极的响应并参加了公司举办的为期两个月的.精益生产管理培训学习。通过学习，使我厂人员深层次的了解了集团公司精益生产管理体系的基本概念、各项条款及体系中的各个模块的具体实施办法和要求，并且使我们掌握了精益生产管理的新理念，并将这一理念应用到工作当中，实现了低成本高效率。
同时为全面开展精益生产活动，将精益理念深入贯彻到工作当中，公司人员努力查找不精益问题，研究思考如何改善落实精益生产，我们从以下几个方面做出了一定的精益改革：
一、技术方面
1、重新对木制产品铸件重量进行核算、称重，减少损失。
2、编制合理的产品工艺卡，杜绝工序间的不良衔接，提高生产效率。
3、对原有的木制产品设备进行设计改造，提高产品的使用性能，满足客户要求，增加销售额，提高设备的市场占有率。
4、精确合理的预算材料，降低材料消耗。
二、质量方面
1、开展为期百日的“消除八害，制造精品”质量整顿活动，提高产品质量，降低废次品率，节约生产成本。
2、严格执行收件检验制度，避免产品的批量废次品。
3、加强对检验人员的业务、素质培训，提高检验员的业务能力，减少产品漏检、错检，降低不必要的生产浪费。
4、严把材料入厂检验关，未经复验合格的材料禁止使用，并且标识清晰，严防混料现象发生，避免不必要的材料。
三、采购方面
1、坚持每天对钢材等主要材料市场价格进行了解，时时掌握主要材料市场价格动态。
2、坚持对重要的原材料价格和性能等信息进行管理汇总。
3、采购前进行市场比价，同等质量产品选择价格最低厂家。
4、对于不常用的板料采用成型下料进行定货减少库存。
5、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。
6、对于一部分锻件改用圆钢代用。
四、物料管理
1、标准件发放改变以前的领用方式，设备标准件的领用，库房按照标准件领用单进行发放。
2、普通刀头改变以前的换取方式，由材料员根据当月完成工时定数量，按片旧换新的方式。
3、刀具管理，数控刀具磨损后，修复以后在粗加工中使用。
4、工量具管理报废由专业人员鉴定，由人为原因的进行经济处罚。
5、工具由修理人员开展工具的定期检查和修复工作。
6、晒图和复印采用副总经理审批的手续。
五、设备、设施管理方面
1、每天对现场设备进行检查，重点设备每周专人检查，发现问题及时处理。
六、能源管理方面
1、水、电方面加强宣传教育，落实考核制度，对水、电设施每天检查是否正常，发现问题及时处理，每月对总的水、电消耗进行对比，对不合理高出的消耗查找原因，解决处理。
2、油类发放由过去的随意发放，改成每天定量发放，查看每周平均消耗。
通过这些方面的整改，我厂初步实现了低成本高效率的生产目标。
同时，我厂近期更是开展了“双百工程”的活动，号召每一位员工从点滴做起，在一年之内，完成节约百万的目标。在领导的大力倡导下，公司员工积极响应，目前已经完成了一半以上的任务。喜人的成果，使我们坚定了精益生产的理念。
小试牛刀，成绩斐然。可见，精益生产确实是一种降低生产成本、提高企业利润和提高企业竞争力的行之有效的方法。因此，在日趋激烈的市场竞争体系下，我们就必须在精益生产方面下大功夫。而现在对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程，是一段持续改进的过程。但是我们相信，只要我们坚持不懈的做下去，企业的精益之路将不会遥远，我们的公司必将会有一个美好的发展，必将会为强企富民做出更加突出的贡献！
精益的心得体会6
在集团的号召和带领下，XXX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：“精”和“益”。“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量;“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”;成本的降低将带来利润的增加，此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先，积极开展对员工的精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次，启动公司员工“快速改善”提案的落实，做到月人均1条，将“快速改善”工作常态化，落实到员工个人身上，每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的.切实效用。
最后，对以上收集到的的信息进行整理和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
精益的心得体会7
近期,我参加了分厂组织的班组管理培训班学习，聆听了刘春福老师的授课。通过简洁、明了的讲解，形象、生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想、管理知识教育，进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会。
首先,我深刻认识到班组管理是一种意识，一种观念，是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云：“天下难事，必做于易；天下大事，必做于细”。要想成就一番事业，必须从简单做起，从细微处入手，多角度考虑习以为常的事。对于班组管理是一样的道理，在现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎、单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，就是每一个个体成功不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象。因此,在班组管理中细节决定我们发展的成败。 其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把班组比作“人”一样的系统,把班长比作“头”，组长就是“身体”，而基层人员就是“肢体”，如果一个班组里每一个人都能合理“定位”,能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”，就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。
再次，就班组而言，应该加强班组的文化建设，完善自身的管理机制。随着分厂、班组的日趋完善，岗位分工越来越细，专业化标准越来越高，班组管理的重要性日见明显。综上所述，班组管理是种意识、观念，是种态度与文化。因此，实施班组管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细,不断培养个人扎实、严谨的.工作风格，做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，班组在竞争中才能步步为赢!
总之，通过这次培训班学习，使我系统、全面地了解了班组管理的深邃，洞悉了班组管理在现实工作、生活中对于个人,班组乃至整个公司的深远意义。为此，我将立足本职工作，放眼未来,与同事们一起,发挥每一个人的作用,为班组的发展打下良好的基础！
精益的心得体会8
公司推行精益生产，等于就是一场管理上的革命，必然要推翻以前的某些做法和习惯，必然要打破某些固有的规律和模式，必然会遇到这样那样的困难和瓶颈。这时候我们需要的是决心、信心和坚持，先把精益生产理解透彻，然后开动脑筋，立即行动，上下一心，通力合作，革除弊病，克服困难，最后迎来的一定是场地节省、效率提高、质量保证、员工收入提高与管理责任规范。
“沉舟侧畔千帆过，病树前头万木春”，面对新鲜事物，关键在人，而不是在事物。
精益化管理每个人的理解都是不同的，在我心中精益化管理就是怎么将一件事快速有效把它做好。可能有点笼统，但这就是我对精益化管理的一个初步认识。就拿我现在工作来说，倘若平时在干一份工作时理清思路，不随随便便就开始工作，先把工作计划列出来，然后根据计划行动，做好准备工作，了解工作中可能带来的.困难，排除困难后再开始着手工作。这个过程就是一个精益化管理的体现，倘若事先不准备好，盲目的去工作只会事倍功半，使得工作效率低下。平时开动脑筋想想怎么将工作的某个环节进行优化或者用什么办法可以让自己更好的完成这项工作，都能提高我们的工作效率，这也是精益化管理的体现。
也许有人觉得精益化管理不是那么的重要，其实不然，精益化管理不管是在我们日常生活中还是在工作当中都起有无可替代的位置。不说没有精益化管理我们不能生活下去，那么至少我们的生活会是一滩死水，没有一点生机。倘若一个人整天将东西随处乱扔，对自己的东西没有一个好的整理，东西要用的时候再去随处寻找，你觉得这样的生活不累吗？那么你还认为一个都不能给自己一个好的生活状态的人，还能有好的工作态度来快速有效的完成工作吗？工作中，将精益化管理融会贯通，常常会使的你事半功倍；生活上，适时的精益化管理会使得你的生活有滋有味。
其实，精益化管理对我们要求的并不多。重要的是需要你拿着一颗认真对待它的心，平时多动动脑筋，事事留意，精益化管理其实离我们并不遥远。
马卫宁
精益的心得体会9
2月12日下午，国网上海市区公司各部门积极参加学习周活动，以视频形式实时收听收看了国家电网公司财务部会计核算处处长郑琛讲授《深入推进多维精益管理体系变革》的宣贯课。通过收听收看，公司各部门干部员工感到多维精益管理变革与大家工作息息相关，对公司未来的发展有着举足轻重的作用。大家一致认为，市区供电公司作为国网上海市电力公司的多维精益管理体系变革工作试点单位之一，要努力把学到的新知识转化为推进公司改革的新动力，确保学习周活动取得预期效果，真正做到学有所思、学有所悟、学有所用，圆满完成上级公司交付的试点任务。
运检部于20xx年开始配合上级公司进行了该管理体系的设计配合等相关工作。工作主要针对成本性项目中的生产性运维及大修成本开展，以“成本中心、项目、工单”为“桥梁”，开展了pm付款数据梳理、pms台账数据配对等信息规范工作。通过学习、讨论《多维精益管理体系》并结合前期工作开展，认识到该体系可以加快推进资产全寿命精益管理，为优化检修策略提供高价值信息支撑；可以实现电网资产、检修作业与成本投入的有机联系，并借此实现最优成本投入；可以有效开展检修成本效率、效益评价，拒绝低报价，低质量设备入网运行，为设备制造商加了一道“紧箍咒”，严格杜绝了供货时的“以次充好”等情况。同时，通过“多维精益管理”工作，能够为今后生产性运维及大修工作提供详尽准确的备品备件需求数据，对备品备件提供精准配置，减少浪费，进一步确保成本费用合理运用。
从营销部角度出发，对多维精益管理最直观的感受是，营销专业业务活动原本复杂繁多，现在通过贯彻多维精益管理，能够将各项业务活动与中心、基层班组一一对应，对于部分资本、成本支出还要区分用户类别，将来每一笔支出的关键要素都将一目了然；从操作层面来说，会计科目相比原先则更为简化。换言之，推行多维精益管理体系后，从某一笔支出来看，将能迅速明确支出的具体内容、某项业务活动、某个班组、资产形成地点等各维度要素；从整体来看，还将能对公司在营销各项业务领域、不同客户群体的资金投入进行专项分析。今后营销部将继续积极配合财务部进一步推进落实多维精益管理，努力实现“业财共建共享”、“全业务融合、全流程贯通”。
办公室的费用支出涉及种类较多，主要是办公费、车辆、房屋管理、维修、小型基建、新闻宣传等，几乎涵盖公司所有部门。在过去，每年只能统计各类费用的支出总和，无法通过系统直接将各类成本支出细化到部门以及个人。现在，在多维精益管理体系变革的推动下，虽然会计科目有所简化，但是增加了管理维度，记录中根据具体业务进行细致的划分，每一笔支出都需要细化到部门或者人，在精益成本管控等方面有效地提升了整体资源利用效率，如实反映业财信息，对经营现状与优化策略的`实施效果进行精准评估，更加准确、科学、多角度反应费用支出的内容，真实记录每一笔收支，算清每一笔，费用支出的记录也更为合理。多维精益管理体系的实施，有助于测算平均成本，有效区分监管和非监管成本,更加有利于各类成本开支的控制，做到开源节流。
人资部的费用支出涉及工资薪酬、福利费、差旅费、职工教育经费、工会经费等业务支出，种类繁多。多维精益通过规范业财信息链路，实现价值信息的多维反映，规范各类员工开支归集标准，优化支付流程，实现工资薪酬、福利费、各类报销支付的全程在线管理，统一对私集中支付。通过贯彻多维精益管理，精益成本管控等方面如实反映业财信息，对经营现状与优化策略的实施效果进行精准评估，更加准确、科学、多角度反应费用支出的内容，费用支出的记录也更为合理。接下来，公司人资部将会继续根据上级公司相关要求，配合好财务部持续做好多维精益管理变革工作，助力公司优化财务管理流程，争取早日实现业财共建共享。
精益的心得体会10
通过两天的培训，我想自己还只是停留在“听过精益”，离“理解精益”和“执行精益”还有一大段距离。但其中的理念和工具对自己今后的工作还是很有启发。
有几个关键词：速度、浪费、库存、瓶颈、价值流程图。
所谓速度，并不是传统意义的追求规模和营销增长的速度，而是一个更加本质的速度—资金的周转速度。如果说企业的核心是执行，那么生意的核心就是周转。过去，最有效的赚钱方式是卖高价，提高利润率，例如在商品短缺时代，囤积居奇发大财；而今天，最显著的赚钱手段是快速出手，提高周转率，对企业外部叫资金周转率，对企业内部叫库存周转率。目前企业的生存是以客户市场为导向，未来的趋势是小批量、多品种，更要求我们追求速度。
如何加快速度，可以通过消除浪费来缩短生产周期。最关键的就是降低库存，因为库存是企业经营万恶之源，是浪费的最终表现形式。我想库存在表面是占用了资金，但实际更本质的是占用了时间，即影响了速度。库存掩盖了企业的大量问题。
在解决企业的各种问题，降低库存时，最紧迫的是解决瓶颈问题，平衡生产。要抓大放小，改善瓶颈、关键环节，因为瓶颈工序（过程）的产出（效率）决定工厂的产出（效率）。
精益生产的目标是创造价值。缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（vsm）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。只有识别了问题，才能改善。我想，要运用此工具，一定要深入现场，选择典型产品，重点把握库存和时间计算，而不要纸上谈兵。
在培训中，老师通过模拟生产让我们加深对精益生产理念的认识，并感受改进的结果。模拟从按计划生产到看板拉动，然后进行各项改善（tpm、smed、6σ），最后到jit单件流。看板拉动的模式本身并不解决问题，就如我们常常引入某个概念，结果做到一半就扔了认为没用。问题就在于一个概念并不解决核心问题。实际上我们要解决的是藏在企业内部中的与设备、人、质量、工艺、流程等有关的各种问题，这就是前面提到的库存掩盖的问题。要解决问题时可应用诸如tpm等工具，这些的基础或许是5s、生产节拍等。
将精益生产的要点总结为：现场发掘并解决问题，然后持续改进。无论精益还是6σ，都在践行一个朴素的原理，pdca持续改进，并有一个目标，创造价值。
精益生产是一个能形成巨大竞争力的生产系统，经由不断改善，来消除浪费，大幅度提高生产效率和质量，并且很快地把库存转换为流动资金。但是，要实现这一切靠的是人，一个企业的`成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人。一个企业的领导者本身要统一思想，才能带领和激发员工的斗志。统一的意识最重要，意识决定行动。因此要解决生产的问题，首先要解决人的问题。精益生产绝对是一次长征，一个永无止境的改善过程，到最后一定会形成企业文化。而且实施精益必须要与具体实际相结合，如果过于教条化，只按准则办事，往往容易失败。在不同的阶段，对人对事的方法一定是不同的。
我想精益生产我们未必能实现，但我们可以设立一个创造价值的目标，也可以把解决某一个问题当成目标，持续改进。我们可以时常问自己做事的目的是什么，我们靠什么去实现，完全可以改进我们现实工作中的不足。我们可以建立基本的信息流、物流体系，通过统计分析，使管理有科学的依据，而不是常常拍脑袋定数据。又比如，半导体事业部的重点问题是单晶成品率不稳定（或低），是否可以通过ie工程改善？其内部各工序的生产节拍可以调整，使工序间更平衡。无论半导体事业部还是锗晶体事业部，在交货期都存在较大的问题。锗晶体事业部的锗原料（或锗泥）占用了较大库存，影响公司资金周转，如何解决？是需要提高每段工序的合格率，是需要减少换型时间，还是需要设计更合理的流程，我们可以做的工作还很多。
如何让企业更快的赚钱，如何识别解决我们周围的问题和瓶颈，这也是我们实现自身的价值的体现。
精益的心得体会11
在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解――认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些？实际状况与书本上说的不会是一回事？带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无存，留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动：如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。
践行精益生产的主体是谁
这个问题我在丰田公司找到了答案――践行精益生产的主体就是操作员工。看看我们工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章，靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。在丰田公司，每个员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，相反，对自己身边的“小事”是绝对不会放过的，把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责，驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35％是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50％机率就立即动手”。由此，我们不难看出，日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。
零终端检查
在我的记忆里，从70年末开始对日本产品开始有了认识，那时一句“车到山前必有路，有路必有丰田车”的广告词如雷贯耳，这以后，“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉，中国人开始了解日本产品，日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。其实，日本在四、五十年代产品质量问题严重，“东洋货”名声很不好。为了摘掉这顶帽子，日本政府当年也提出过“质量救国”的口号，狠抓质量，现在，日本产品的质量位居世界一流，这就是一个很好的借鉴。尽管我们也在不断反思品管，导入标准，推崇质量管理新理念，但我们学习tqm多年，并没有真正达到“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”之目的。在丰田人看来，制造质量是在工序中做出来的，生产现场每一名员工即是操作工，同时也是一名检查工，每一个人都树立了“后一工序就是客户”、“绝不给后工序不良产品”的品质观。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的，它的支柱就是自？化，这里要说明的是所说的“自？化”≠“自动化”。自？化真正含义是消灭不良品，不出不良品，不让不良品传到下工序。对于上工序问题为什么会传到下一工序必须要抓住不放，查找问题所在。
改善在持续与彻底上下功夫
精益生产的.核心就是改善，体现在持续于彻底。丰田人对自己取得的成就永远不满足。这是一种内在的修炼。他们看来，任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题，关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。在丰田的体制中，没有问题就是问题，因此要暴露问题。在各个层面的交流与沟通中，极力推崇“请你告诉我们你所遇到的问题，这样我们能够一起来解决它们。”、“问题第一”的理念，就算从整体看做得非常成功的项目，丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。在当今世界格局变化莫测，但丰田人从未受到过大的冲击，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且彻底的改善。只要问题发生，哪怕是很小的问题，哪怕是看起来非常简单的事情都要做好，做好最简单的事也是最难的事，多少年来，丰田人就是这么做的，这种习惯要坚持下来是非常不容易的，谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。由此不难看出，通过彻底而持续的改善，是支撑着丰田公司总是站在世界知名公司的塔尖内核。
彻底消除所有浪费
什么是浪费？丰田人的理解凡不能够给客户增加价值的活动就是浪费。在我们的周围这种不增加价值东东比比皆是，比如库存就不增加价值，不增加价值的活动不是要做好，而是要消除。精益生产思想认为失控库存是恶魔，不仅它本身是浪费，而且它还掩盖了各种管理问题。我们企业尤如一艘航行的船，为什么航行的速度总是快不起来，因为在水面下暗礁很多，降低水面就会很快找到暗礁并能很快清除，我们航行的速度就会快起来；同理，在我们的工作中不断地降低库存，就能够使问题彻底暴露出来。对出现的问题再追问5个为什么，就能寻求到问题彻底解决的办法，达到降低库存持续改善最终消除浪费之目的。目前，我们组织生产仍需靠大量的库存，但是，其中有不少并不是需要的库存，并不是能够给客户增加价值的，我们必须要将这些从中抽出来，问5个为什么并找到问题彻底解决的办法，经过持续改善，不仅可降低库存，更能够深层次找到我们管理工作中存在问题，努力解决这些问题，我们就进步了。
精益的心得体会12
按单位总体工作要求，我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6s管理学习资料》一书，让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧，并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法，是企业实施人本管理的一种重要方式，不仅可能改善我们目前的工作和生活环境，更有效提高工作效率和个人行为能力，影响着单位的长远发展。
所谓“6s”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置；整顿：任何人所要的东西都能马上取出，减少寻找；清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态；清洁：贯彻整理、整顿、清扫；素养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯；安全：保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为，“安全”是6s管理中的一项重要内容，也可说，推行“6s”管理是我单位实现安全生产的重要途径。
发生安全事故的四个要素：
人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。
物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。
环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。
管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
其中，“6s”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物品一目了然；道路通畅，各种警示明确；职工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的'“人造环境、环境育人”。实现了“6s”的前五项，自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。
人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。
即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。
精益的心得体会13
“吾生也有涯，而知也无涯”。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。精益生产有以下特点：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的`“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使
每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对
问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益的心得体会14
首先感谢公司和部门提供这样一个机会，在包头精益研修中心进行三天的学习。这次培训的内容主要有精益班组管理及班组长概述、班组现场5s管理、班组生产管理、班组质量管理、班组成本管理、班组安全管理六个方面。培训采用互动的方式，通过游戏、讨论以及小组发言提高对精益班组管理的认识，从中不但学到方法工具，更重要的是学到创造方法的思想，培养以过程为导向的思维模式。我感到受益匪浅，对精益班组管理工作有了一个全新的认识，同时对现在公司的班组管理工作有了一些思考。
精益班组管理的意义 精益管理是指以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低管理、运行成本为主要目标的管理模式，同时，它又是一种理念，一种文化，一种追求卓越的历程。精益管理要求投入的人、财、物要产生应有的效果，是对精细化管理的提升，更加注重结果和成效，其目标是精益求精、自我超越、持续改善。在班组管理中倡导和推行精益管理，就是要在生产施工中以最小的投入，取得最大的产出，把最终成果落实到企业的效益最大化上来。同时，通过实行班组精益化管理，还可以让最基层员工了解精益生产知识，掌握消除浪费的方法，提升全员的节约意识和创新能力，促进班组建设更上一层台阶，从而实现企业的持续健康发展。
目前公司班组管理中存在的主要问题 1 （1）班组管理条理不清晰。班组管理的基本内容包括安全管理、目标管理、劳动力管理、生产管理、技术管理、质量管理、设备管理、民主管理、经济核算、思想工作等方面，也就是说包含了企业管理的全部内容。但在现场管理中，大多数班组没有理顺关系，胡子眉毛一把抓，班组管理处于无条件无秩序的混乱状态。
（2）班组管理目标不明确。由于班组长对班组管理的目的认识不明确，班组管理带有极大的盲目性和盲从性。有的班组长认为班组的主要任务是把安全生产搞好，其他的一切都是不必要的“负担”，在这种思想指导下，上面要检查什么就干什么，完全是机械应付，是班组管理的许多重要工作都流于形式，没有起到真正的作用。
（３）班组管理的主动性不强。班组管理没有加强自生管理的自觉性，现有可行的班组管理办法没有很好地执行，班组骨干没有形成合力，没有发挥应有的作用，使问题越积越多，班组管理越来越乱。
（４）班组管理水平低下。班组管理的科学程度不高，管理效率低下，有些做法是为管理而管理，对生产起不到促进作用。 精益班组管理的途径和方法
1.进一步深入精益理念的基础宣贯疏导 班组是企业的细胞，班组作为企业的最基本的生产与运作单元，承担了组织中执行的角色，而且在角色定位中也是属于执行层，企业管理的基础就是从班组管理出发。然而想要做到像丰田公司那样精准高效的管理，现在我们还缺乏成熟的土壤，想要实现全价值链精益管理、向着打造一流弹箭企业的目标前进，首先需要观念和态度的改变。 2
公司推行全价值链体系化精益管理工作以来，理念和认识的宣贯工作已经做了很多，从领导到管理层再到班组长，还需要进一步深入到基层班组的个人。可通过动员会、座谈会、推介会等形式，把精益的理念、目标、方法、成效传递给每一位员工，激励员工参与到精益管理中来。从最基本、最容易被员工接受、最方便实施和考核奖惩的地方做起，培养典型，用管理过程中不断出现的身边的成功事例教育员工，使他们从体验中增强认同感，赢得员工对班组精益管理内涵的理解、支持，主动参与，把班组员工的利益与精益班组管理联系起来，让员工自发、主动投身到精益班组管理中来。
2. 培养严谨认真的工作态度，提高执行力
精益班组管理是自主管理，需要每个成员自觉的去进行。班组管理工作是由很多细小的工作环节，甚至工作节点构成，没有所谓的大事情，对于员工的工作细节能力要求更高。要求员工以严谨认真的态度把工作做深、做透、做到位，并且使得工作具备可控制和可衡量性。 而当今整个社会环境中，对“严谨认真”是缺乏倡导甚至是忽视的，我们习惯了用大概、也许、基本、差不多这样的词汇，由这样的态度决定所产生的结果往往是高成本、高能耗、低利润。做不到严谨认真就不能做到对规则标准的遵守，然而精益管理的推行处处是对规则标准的挑战。有了规则，更重要的是规则的执行，如果不严格按照规则办事，执行不力，规则就仅仅成为一纸空文的摆设。执行力的衰减是造成管理粗放的重要原因。什么是执行力？执行力就是班组员工持续地、创造性地完成工作的能力，就是严谨认真完成任务的态度和能力。 3
所以执行力首先体现在态度，班组长要合理引导职工，转变观念，从为企业工作转变到为自己工作。反复向班组成员传达一个理念——我们处在执行层，更多的工作是把已经决定了的事情做好。自己工作份内的事，可以自由决断，必须执行的要无条件执行。班组长自己会做事，不如班组的员工都会做事，这样才能使班组意识逐渐升级，进而打造强大的班组执行力。
3.全面提升班组长的综合素质 班组长具有直接组织者和参与者的双重身份，具有承上启下的作用，是班组的核心和灵魂。中国有句老话叫兵熊熊一个，将熊熊一窝。一个没有能力的班组长绝对不能领导好一个班组，更没有能力去建设一个精益化管理的班组。就目前班组长队伍状况来看，还存在着文化程度偏低、管理意识淡薄、囿于现状的现象。为此，要做好班组长的选拔、培训、激励等工作，全面提升班组长队伍的整体素质。
首先应创造一个有利于班组长成长的环境，在思想观念上鼓励员工争当班组长，提倡人才竞争，并不拘一格选拔班组长，从而使一批业务素质好、富有管理创新意识、执行力强，有责任感和事业心强、热心班组工作，综合素质较高的人才脱颖而出。在具体管理工作中，通过给班长一定的“自主权”，帮助班组长树立威信，激发班组长主人翁责任感和工作积极性。 其次，班组长不仅要有丰富的工作经验、熟练的操作技能，还要具有管理素质、创新素质和人文关怀意识，掌握一般管理方法和手段。班组长要不断加强对自身职能的学习和理解，提高履行本职岗位职责 4
的能力，正确处理生产任务与安全、质量、经济效益的关系，以人为本，妥善处理员工生产与生活的关系，倡导学习型、创新型团队精神，推行精管理理念。公司应多层次、多渠道地对班组长进行培训教育，使他们思想上重视、技能上提升、管理上上水平，从而提高班组长的综合素质，提高班组长的使命感、责任感和荣辱感，以在本班组建设中起到良好的模范带头和表率作用。最后，要加大班组长考核力度，实行重奖惩罚，促使班组骨干认真履行好自己的职责。 4.充分挖掘班前会的潜力，加强班组建设
班前会是结合当班工作实际，分配工作，实施工作计划、进行安全教育的主要途径，也是一项经常性的管理制度。从目前各单位的情况来看，班前会执行的力度欠佳，有些班组人员还没深刻意识到召开班前班后会的重要性，认为班前会和班后会是形式主义，起不到多大作用。其实，这些人只是把班前会和班后会当作“会”来认识，而不是作为落实班组管理的工作方法来看待。班组长必须克服“嫌麻烦”、“走形式”等模糊认识，下功夫抓好班前会制度的落实。一个小小的班前会，可以涵盖一天班组管理各方面的内容。开好班前会，不仅可以让员工及时领会上级的指示精神，还可以提前了解现场实际情况，避免工作盲目性，保障现场的安全生产。开好班前会，还要打破模式，增加互动性，如果总是“今天重复昨天的故
事”，势必会令员工反感，降低班前会的质量和效果，失去吸引力。因而，班前会要力戒形式主义，不能只布置任务，只当传话筒，要结合现场和员工思想实际，有侧重点开展，使班前会成为推进班组精益管理的有效手段。 5篇二：班组长培训心得体会 班组长培训心得
北车集团沈车公司新造工厂刘洋 首先感谢公司为我们提供了这次班组长培训的机会，在一周培训学习和四位老师精彩的讲解下，圆满的完成了此次培训计划。作为一名刚走上企业基层管理岗位的我，通过这次培训让我真正的了解到班组长在班组中更确切的位置和应起到的作用。对自己怎样做好一个优秀的班组长有了更深刻的认识。班组长是上级与一线员工主要的沟通桥梁，担负着承上启下的作用，是生产一线的工作者，组织者，指挥者。班主长综合素质的高低将直接影响一个班组的工作状态——战斗力。
“精益班组”的概念明确了一个班组长在一个班的重要性，以下是精益班组建设必须强化“三个概念”的学习心得： 一、人本理念：
企业效益的提高最基本的来源就是员工，员工素质的提高决定上层建筑的基础，所以员工是企业最重要的资源。作为一个班组长首先要清晰思路，才能带领全班人员走向良性发展的`轨道，全面提高整个班组员工的素质。 五型班组管理型班组管理无缝连接： 1所有的事有人管 2所有的事有人干 3所干的事有标准
清晰了每个人的职责和每个人的位置，让班组成员明白，自己要做的工作，和工作的标准，最后有人验收。利用这种理念形成一个良性循环的状态，坚持这种路线，使之常态化，达到提高效益目标的第一步，员工理念的提升。 二、现场理念：
在工作现场建立完善的工作方案。我们参观“经纬纺机公司”后深深感到了这点。经纬纺机6s班组建设就是建立在一个完善的现场工作方案的机制下，一年以来企业发生了翻天覆地的变化。现场、现物、现实、原理、原则。引导员工让员工知道生产现场的重要性，工业生产过程中怎样能进一步缩减废料的产生，不可避免的废料是否还有利用的价值，这都是能直接给企业带来效益，给个人带来效益最直接的办法。 三增值理念：
随着市场发展的脚步，竞争日益激烈，除了必不可少的提高生产率，降低成本，增值理念也需要同步进行，它会进一步加强班组的战斗力，创建学习型班组就是很好的方法。看书学习，因为书是别人总结的精华，它是加速我们进步的重要工具，在不断学习专业技术的同时，也要养成相互讲解培训意思，知识在每一次传递的过程中会被逐渐精华，对于没掌握的员工一定有收获，对于已经掌握的员工重新温习一遍会更加深刻的运用。
一周培训课程即将结束，虽然都是在围绕“班组长”但其中的方法是可以延伸到公司任何一个管理层。回想自己，沈车从搬迁改造的困境到新厂百日攻坚，我从普通的员工走到班长的岗位。有苦也有甜，有成功也有失败，自己在工作中仍有许多不足，同事之间沟通技巧的运用，创新意识的开发都还不够，通过这次班组长的培训让我深刻了解了精益班组的意义，同时也进一步固化了班组长工作的方法和技巧。在日后的工作中无论任何岗位，我将活用善用这些方法，创建北车辉煌的明天。篇三：班组长学习心得体会_范文 班组长学习心得体会_范文 历时两天的班组长培训结束了，这次的培训让我受益颇丰，学到了很多实实在在的东西.
特别是振超精神，让我备受鼓舞，同志是我们工人队伍中涌现出来的敢想敢干、能干会干、苦干实干的优秀代表，是新时代产业工人的楷模，是我们学习的榜样。
一、 要牢固树立劳动光荣的思想观念，热爱本职工作。劳动是人类赖以生存和进步的基础，离开劳动，人类一天也不能存在下去。对于我们新时期的广大职工来说，劳动不仅是谋生的手段，更是为人民服务的机会，是施展自己才能的舞台。每项劳动都是光荣的，每个劳动者都是伟大的，每个工作岗位都是社会不可缺少的组成部分。爱岗敬业，反映一个人的人格。在工作中敷衍了事，推委扯皮，就是对别人的不尊重，就是对社会的不负责任。我们工人阶级作为社会主义现代化建设事业的主力军，必须万分珍惜自己的工作岗位，充分发挥自己的聪明才智，尽职尽责地干好本职工作；
二、对待工作要精益求精，努力做岗位的行家里手。每个岗位都有自己的特点，每项工作都有自己的规律，每个任务都会遇到意想不到的困难。 要像许振超同志那样，勤学苦练，刻苦钻研，不仅要求过得去，而且要求过得硬。要科学解决工作中的各种难题，积极探索各项工作的内在规律。要以为国争光的主人翁精神，自我加压，不断超越已取得的成绩，追求更高目标，在世界舞台上展示中国工人阶级的风采；
三、要有艰苦奋斗的创业精神。艰苦奋斗不仅是一种生活态度、一种工
作方式，也是一种高尚的情操和品质，是我们工人阶级的优良传统。艰苦奋斗，可以使人有百折不挠的顽强斗志，有自强不息的进取精神，有埋头苦干的工作作风。我们还处在社会主义初级阶段，在全面建设小康社会的道路上，会遇到许多意想不到的风险和困难。我们要牢固树立正确的世界观、人生观和价值观，坚决克服拜金主义、享乐主义和极端个人主义，在任何艰难困苦面前毫不动摇，在攻艰破难中开拓前进；
四、要发扬奋勇拼搏的实干精神。许振超同志的成绩是靠实干干出来的。实干往往会遇到许多困难，会有风险，要承担责任，需要我们既要有真抓实干的态度，又要有真抓实干的能力。在实际工作中，有的人为了省力或者是因为缺少解决问题的方法，把实干变成了“虚干”，严重损害了党和人民的利益，败坏了党的形象。我们要以对党和人民的事业高度负责的精神，不畏艰难，不计个人得失，以科学的态度和扎实的作风，真抓实干，务求实效； 五、 要勤于学习。学习是前进的基础，是创新的前提。过去常说“咱们工人有力量”，从许振超身上我们看到，掌握了知识的工人更有力量。当今世界，科技进步日新月异，知识经济初现端倪。要获得知识，就要像许振超同志那样坚持不懈地学习；
六、 要善于创新。我们广大职工在生产第一线，是先进生产力的代表者，也是科技创新的实践者。要有大胆创新的勇气。勇于突破传统经验的束缚，不要怕冒风险，不要墨守成规。要进一步增强民族自信心和自豪感，不盲目崇拜和迷信外国，在虚心学习世界各国的先进科学技术的同时，树立超越世界先进水平的勇气和决心。要有科学的创新方法。创新不是蛮干， 而是遵循客观规律，工作上遇到的困难，就是创新的起点，要在解决难题中，探索出新的办法，总结出新的规律。要鼓励创新，对于成功的创新成果，要充分利用；对于创新者的事迹，要大力宣扬。对于失败的探索尝试，也要宽容对待，努力营造有利于创新的良好环境； 七、要真正关心群众疾苦。要经常深入基层，深入群众，倾听群众意见，了解群众心声。把群众的呼声作为第一信号，把解决群众的疾苦作为工作的第一目标，以群众的满意度作为评价工作成效的标准。要带着问题调研，带着感情做工作，带着责任抓落实。为广大职工群众尽心竭力解难事，扎扎实实做好事；
八、要以身作则，团结带领大家共同前进。广大党员干部特别是基层领导干部，在群众中间，直接与群众打交道，一言一行都代表着党的形象。要注意发挥好党员的模范带头作用，要求别人做的，自己首先做到；要求别人不做的，自己首先不做。同时，不断增强基层党组织的创造力、凝聚力和战斗力，使一个支部就是一座堡垒，一个党员就是一面旗帜。以自己的模范行为，影响和带动大家一道前进。
精益的心得体会15
精益管理崇尚以人为本的思想，强调对人的尊重重视人的作用以及追求自主管理，具有典型的东方色彩东方的以人为本和西方的以人为本既有共性也有差异共性的东西在于，都强调对人的尊重西方的以人为本，重点在于员工权利的主张以及自由环境和氛围的保障而东方的以人为本，主要表现在注重员工个人成长，即员工意识和能力的提升，并把企业的竞争力与每个员工的意识能力提升联系起来我们说，企业最大的浪费是员工智慧的浪费，讲的就是这个道理。
真正优秀的制造型企业，主张把员工成长放在第一位，而把追求短期绩效提升放在相对次要的位置上在具体管理实践中，他们对那种基于精准数字的绩效考核和奖惩制度不以为然，把绩效考核的重点放在向员工提示改善方向，促进员工努力向上。
我国企业曾经对绩效考核比较热衷，并热切期望通过考核快速提升管理绩效，主要原因在于这种美式管理看上去见效快，简单易行，管理者感觉轻松而以员工意识能力提升为中心的员工成长战略和人力资源开发，比单纯以考核为中心的管理模式要艰难得多它要求企业管理者有尊重人关怀人的博大胸怀，企业上下是一个共同体的认知和境界，以及传道授业解惑的素养和能力企业还要为员工意识和能力不断提升创造良好的组织条件(晋级制度)和施展舞台(各类改善成果发表机制)，引导他们自主学习自发行动和自我超越。
与事后管理相比，预防管理更有效
扁鹊三兄弟都精通医术，其中大哥医术最高，二哥次之，扁鹊第三，而扁鹊最出名原因是，大哥治病总是预防为主，也就是治未病，人们很少在意他的功劳;二哥是治小病的高手，但人们认为治个小病是医生本分，没什么了不起;只有扁鹊敢治大病，时有手到病除的佳绩，所以名声在外。
尽管我们懂得预防管理的重要性，但在具体行动上却很容易走偏，甚至背道而驰，不仅执念于或忙于事后管理，而且对公司内扁鹊大加赞赏，而对扁鹊的大哥和二哥不屑一顾这样做的后果是严重的，在管理实践中，人们往往习惯于花时间应付层出不穷的问题，优秀者在灭火大赛中脱颖而出，而防微杜渐的事情却少有人关注，更没有人潜心研究在我们辅导客户做精益的时候，不少企业领导就认为，花钱请老师就是来解决大问题的，动员员工解决小问题意义不大这样的认知水平，是缺乏最起码哲学思辨能力的`表现。
预防管理，要从两个方向正确理解：
一方面，越是在发生问题的源头进行管理或改善，失败成本越小，管理效果越好比如产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为惨重，在产品出货或生产过程中发现问题质量损失会小些，在原材料供应商处发现问题其质量损失会更小，如果能在设计环节采取有效对策(防错设计)，那就根本不会产生不良损失又比如，订单交付问题也是如此，越是临近订单交付的后期发现问题，补救起来越难，而且造成的损失越大。
另一方面，小问题解决或改善得越多，越是能防范大问题的发生有一个著名的海恩法则，说的是，300个小问题不及时解决，会成长出29个事故隐患，29个事故隐患不及时消除，终究会发生一次大的事故意思是说，大问题通常是由小问题累积而成的，正确的认识应该是，用一杯水可以浇灭的火苗要及时浇灭，决不能任其发展到只有用消防车才能扑灭的程度比如，设备停机故障的发生往往都不是偶然的，是诸如震动锈蚀发热松弛灰尘等微小缺陷(小问题)不断累积而成的要消除设备停机故障，唯有从消除各类微小缺陷开始又比如安全管理也是如此，细节不做好，安全隐患不除，很难保证不出大的安全事故。
精益管理主张全员参与，目的就在于发动全体员工从解决自己身边的小问题，消除身边的小缺陷开始做起，预防为主，持续改善，并最终达成不断提升企业管理水平的宏大目标。
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